山西焦化股份有限公司焦爐煙氣脫硫脫硝項目工程二期，共有3臺50孔焦爐，每臺產能50萬噸/年。由于現有生產工藝并未配備相應的煙氣凈化處理裝置及設施，生產過程中產生的煙氣（含SO2和NOx）通過地下煙道引至煙囪直接排放。隨著環保形式的日益嚴峻，個別地區機械焦爐煙囪已經開始執行《煉焦化學工業污染物排放標準》 (GB16171-2012)中的特別排放限值要求： SO2≤30mg/ Nm3(干基），NOx≤150mg/ Nm3(干基），顆粒物≤15mg/Nm3(干基）。為積極響應國家環保部關于焦爐生產污染物排放指標的控制，峰煤焦化廠相關領導擬對焦爐煙氣進行脫硫脫硝凈化處理，以達到污染物排放指標。

工藝技術方案

按照招標文件中焦爐煙氣脫硫脫硝既定的工藝路線，采用“中低溫SCR脫硝+余熱回收+循環流化床（CFB）半干法脫硫+布袋除塵器”的技術，對焦爐煙氣進行脫硫脫硝以及余熱回收，具體工藝流程為： 

（1）、將焦爐煙氣從地下煙道擋板門以前引出，然后通過焦油吸附裝置，去除煙氣中大部分焦油，減少對后續工藝系統的影響。

（2）、經焦油吸附后的煙氣進入中低溫SCR脫硝反應器：在催化劑的作用下，煙氣中的NOx與噴入的NH3發生選擇性還原反應，生成N2和H2O，以達到NOx脫除的目的，確保NOx濃度小于150mg/Nm3。反應器采用分倉室結構，分成3個獨立的通道，并在各個通道的進、出口設置閥門，實現各個通道內脫硝催化劑的在線檢修和更換。

（2）、為了確保催化劑的活性，設置一套熱風爐，通過升溫，結合SCR反應器的分倉室結構，可定期進行催化劑在線熱解析。同時，當焦爐煙氣溫度低于原始設計溫度時，可通過熱風爐來穩定煙氣溫度，確保脫硝效率。

（2）、從SCR脫硝反應器出來的煙氣進入余熱鍋爐，通過熱交換，回收煙氣中的顯熱，降低煙氣溫度，并產生一定量的飽和蒸汽，實現焦爐煙道氣的余熱回收。

（3）、從余熱鍋爐出來的煙氣進入后部的循環流化床（CFB）脫硫塔：利用循環流化床強烈的傳熱和傳質特性，通過向塔內加入脫硫劑（Na2CO3），在高速氣流的作用下，脫硫劑呈流化態并與煙氣強烈混合并接觸，與煙氣中的酸性物質（主要為SO2、SO3等）發生中和反應，從而實現SO2的固化及脫除，確保出口SO2濃度小于30mg/Nm3。

（4）、從CFB脫硫塔中出來的含塵煙氣進入布袋除塵器，經布袋的攔截、捕集后，布袋除塵器出口煙氣中的粉塵濃度小于15mg/Nm3。

（5）、經脫硝、余熱回收、脫硫、除塵后的潔凈煙氣經由系統引風機引出，然后返送回地下煙道擋板門后，經由原焦爐煙囪達標排放。由于排放的煙氣溫度＞140℃，確保焦爐煙囪一直處于熱備狀態。

（6）、為了防止焦爐煙氣量的變化對CFB脫硫系統的正常運行造成影響，在風機出口增加一路循環管路，返送至脫硫進口閥以前，并在該管道上設置電動調節閥門，以便調節脫硫進口的煙氣量，防止脫硫塔發生塌床等事故。

此外，還需對原有焦爐地下煙道進行改造，具體改造工作如下：

（1）、以原有地下煙道擋板門進行改造，加強閥門的密封性，并將閥門與脫硫脫硫系統進行聯鎖，實現該閥門的快開快關，確保焦爐的安全生產。

（2）、在地下煙道擋板門入口端與出口端各引出一根煙氣管道與脫硫脫硝系統對接，作為系統的進口和出口，并分別設置電動擋板門。

系統正常運行時，進、出口電動擋板門打開，地下煙道擋板門關閉，焦爐煙氣經脫硫脫硝及余熱回收后，從原焦爐煙囪達標排放。當脫硫脫硝系統出現故障或系統引風機斷電的情況下，地下煙道擋板門基于聯鎖控制程序，快速開啟，煙氣直接從地下煙道進入煙囪排放，確保焦爐的安全正常生產。此外，地下煙道的氣動擋板門還設置現場操作箱，可實現就地和遠傳兩個操作模式。